物理吸附：利用活性炭孔隙结构与污染物分子之间的范德华力，将尾气中的有害分子（如二噁英、重金属蒸汽）捕获并固定在孔隙内。由于二噁英类物质分子直径较大，活性炭丰富的中孔和微孔结构能为其提供充足的吸附位点；而对于汞等重金属蒸汽，活性炭的高比表面积使其能够高效吸附。
化学吸附：部分活性炭会通过负载特定化学物质（如硫、碘）进行改性，增强对特定污染物的吸附能力。例如，载硫活性炭可通过化学反应与汞生成稳定的硫化汞，进一步提高汞的吸附效率和稳定性，避免吸附后的汞在后续处理过程中再次释放。
前置预处理环节配合：尾气首先经过余热锅炉回收热量，随后进入半干法脱酸塔，通过喷射石灰浆等碱性物质去除大部分酸性气体（如氯化氢、二氧化硫）。这一环节可减少酸性气体对活性炭吸附性能的影响，因为酸性气体可能与活性炭表面的活性位点发生反应，降低其对二噁英和重金属的吸附效率。
活性炭喷射吸附环节：经过脱酸处理后的尾气进入活性炭喷射系统，通过压缩空气将粉末状活性炭（PAC）均匀喷射到尾气气流中。活性炭与尾气充分接触，在极短时间内（通常几秒到十几秒）高效吸附尾气中的二噁英、重金属（尤其是汞）等有害污染物。为保证吸附效果，需要精确控制活性炭的喷射量（通常根据垃圾焚烧量、尾气流量及污染物浓度调整，一般为 50-200mg/Nm³）、喷射速度和混合均匀度，确保活性炭与尾气形成良好的气固接触。
后续除尘分离环节：吸附了污染物的活性炭颗粒随尾气一同进入布袋除尘器（或电除尘器），布袋除尘器的滤袋会将活性炭颗粒、粉尘以及吸附的污染物一并截留，实现气固分离。分离后的洁净尾气经过烟囱达标排放，而含有活性炭和污染物的飞灰则作为危险废物，需按照国家相关标准进行稳定化处理（如固化 / 稳定化）后，送往危险废物填埋场处置，或进行进一步的资源化回收（如提取飞灰中的金属）。
吸附效率高：活性炭对二噁英和汞的吸附效率尤为突出，在合理的工艺参数下，对二噁英的去除率可达到 95% 以上，对汞的去除率也能达到 80%-90%，能够有效满足国家《生活垃圾焚烧污染控制标准》（GB 18485-2014）中对这类污染物的严格排放要求。
适应性强：垃圾焚烧尾气的成分和浓度会因垃圾种类、焚烧工况（如焚烧温度、过剩空气系数）的变化而波动，活性炭能够在较宽的温度范围（通常为 120-200℃，这一温度区间与布袋除尘器入口温度匹配）和污染物浓度范围内保持稳定的吸附性能，不受尾气成分波动的显著影响，具有较强的工况适应性。
操作简便且成本可控：活性炭喷射系统的设备结构相对简单，占地面积小，易于集成到现有垃圾焚烧尾气处理系统中，改造难度低。同时，粉末状活性炭的来源广泛，价格相对低廉，虽然需要持续消耗，但通过优化喷射量和工艺参数（如采用活性炭再生技术），可有效控制运行成本，兼顾处理效果与经济性。
无二次污染风险（合理处置前提下）：吸附污染物后的活性炭会随飞灰被布袋除尘器截留，只要对含活性炭的飞灰进行规范的危险废物处置（如固化稳定化 + 安全填埋），即可避免吸附的污染物再次释放到环境中，不会产生二次污染，环境安全性高。
活性炭消耗量大，运行成本较高：为保证污染物达标排放，通常需要持续喷射大量粉末状活性炭，长期运行下来，活性炭的采购成本占尾气处理系统运行成本的比例较高。针对这一问题，目前的解决方向主要包括：开发高效吸附性能的活性炭（如改性活性炭、纳米复合活性炭），在降低喷射量的同时保证吸附效率；研究活性炭再生技术，如热再生、化学再生等，对吸附后的活性炭进行再生处理并循环利用，减少新鲜活性炭的消耗量，降低运行成本。
飞灰处置压力增大：吸附污染物后的活性炭会进入飞灰中，导致飞灰产生量增加，同时也提高了飞灰中碳的含量，可能对飞灰的后续稳定化处理（如水泥固化）效果产生一定影响（如降低固化体强度）。解决方向包括：优化活性炭喷射工艺，减少不必要的活性炭消耗；开发飞灰协同处置技术，如将含活性炭的飞灰用于水泥窑协同处置，实现飞灰的资源化利用，降低处置压力。
吸附选择性有待提升：普通粉末状活性炭对尾气中的多种污染物均有吸附作用，但对特定污染物（如低浓度汞、某些新型持久性有机污染物）的吸附选择性和效率仍有提升空间。未来可通过定向改性技术，如在活性炭表面负载特定功能基团（如氨基、硫基）或纳米材料（如纳米二氧化钛），增强其对目标污染物的吸附选择性，进一步提高尾气处理效率。
客服1